SACCHE A VUOTO PER STRATIFICAZIONE VETRO

Si tratta di sacche in silicone di grandi dimensioni composte da due elementi: la lastra in silicone ed il profilo di chiusura, un estruso in silicone: due elementi in silicone che sono prodotti con tecniche differenti, partendo da mescole speciali resistenti al deterioramento in ambienti di utilizzo caratterizzati da elevate temperature.
Le sacche sono dotate di una speciale valvola e di un tubo di aspirazione per realizzare il vuoto.

Grazie ad un innovativo processo di vulcanizzazione periferica si realizza una perfetta unione dei due elementi: l’assenza di collanti è garanzia di tenuta e durata nel tempo.

Il processo ideato garantisce la completa sigillatura e tenuta del sacco anche dopo un numero molto elevato di cicli produttivi.

Progettate per la produzione di vetri stratificati curvi, oggi trovano un ampio utilizzo anche nella stratificazione del vetro piano, innovando così il classico processo produttivo con chiusura meccanica realizzata con morsetti.

Ma molteplici possono essere gli utilizzi delle sacche a vuoto, per citarne alcuni:
- la laminazione dei materiali compositi (fibra di carbonio/resina, vetroresina),
- l’infusione del vetro-resina,
- gli incollaggi ed assemblaggi speciali in falegnameria.

Le sacche possono essere realizzate in diverse dimensioni, forme, spessori, con o senza rinforzi.

In base alle specifiche esigenze vengono utilizzate mescole siliconiche con additivi specifici per renderle più performanti ed adeguate.

Tutto questo le rende molto interessanti per svariati processi produttivi, in autoclave fino a 13 atmosfere o nei forni anche a temperature molto elevate.

Come lavora la sacca vuoto in silicone?
Un esempio: il processo di stratificazione del vetro.

• Prima fase: preparazione dei vetri. Vengono selezionate le lastre di vetro, che possono variare in spessore e tipologia (ad esempio, vetro float, vetro temperato, ecc.). Le lastre vengono accuratamente pulite per rimuovere impurità e polvere. Se necessario, le lastre vengono pre-curvate mediante riscaldamento e formatura su stampi.
• Seconda fase: interposizione del materiale intermedio. Tra le lastre di vetro viene interposto un materiale adesivo, comunemente un foglio di polivinilbutirrale (PVB) o etilene vinil acetato (EVA). Questo materiale ha la funzione di legare le lastre tra loro e conferire al vetro stratificato proprietà di sicurezza e acustiche. In alcuni casi si usa la resina liquida.
• Terza fase: assemblaggio nella sacca a vuoto. Le lastre di vetro sovrapposte con il materiale intermedio vengono posizionate all'interno della sacca a vuoto in silicone. La sacca viene chiusa ermeticamente, assicurandosi che il profilo di chiusura garantisca una tenuta perfetta.
• Quarta fase: creazione del vuoto. Attraverso la valvola e il tubo di aspirazione, viene creato il vuoto all'interno della sacca. La pressione atmosferica esterna preme uniformemente sulla sacca, esercitando una pressione costante sull'assemblaggio del vetro.
• Quinta fase: riscaldamento e laminazione. La sacca contenente le lastre di vetro viene inserita nel forno o nell’autoclave (in base principalmente al tipo di materiale intermedio utilizzato e alla qualità desiderata del prodotto finale).Il calore e la pressione, combinati con il vuoto, attivano il materiale intermedio, che fonde e lega le lastre di vetro tra loro. Il processo di riscaldamento e pressione è controllato con precisione per garantire una laminazione uniforme e priva di bolle d'aria.
• Sesta fase: raffreddamento e finitura. Dopo la laminazione, il vetro stratificato viene raffreddato gradualmente per evitare tensioni interne. Il vetro stratificato viene quindi rifilato e sottoposto a eventuali lavorazioni di finitura, come la molatura dei bordi.

Quale il ruolo della sacca a vuoto?
La sacca a vuoto ha assicurato che la pressione fosse distribuita in modo uniforme su tutta la superficie del vetro, garantendo un'adesione perfetta tra le lastre.

Il vuoto elimina l'aria intrappolata tra le lastre, prevenendo la formazione di bolle e difetti.

La flessibilità del silicone consente alla sacca di adattarsi anche a forme complesse.